中樞功能更強大 疊加效應最大化
本鋼集團“大部制”“大廠(chǎng)制”激活內生動(dòng)力
本鋼集團“四定”工作實(shí)施一年多以來(lái)，“大部制”管理讓本鋼集團生產(chǎn)中樞功能更加強大，“大廠(chǎng)制”管理讓板材冷軋廠(chǎng)技術(shù)資源、人力資源、管理資源疊加產(chǎn)生效益最大化。一系列深化改革舉措的落地實(shí)施，激活了企業(yè)發(fā)展的內生動(dòng)力。
本鋼集團去年全面展開(kāi)以“四定”工作為核心的“三項制度”改革，迅速推行“大部制”“大廠(chǎng)制”、整合7個(gè)部門(mén)和中心，推行單位標準化“五室制”，實(shí)行機構扁平化管理，有效提升了工作效率和工作質(zhì)量。
生產(chǎn)管控高度集中，各環(huán)節配合更加緊密，同類(lèi)專(zhuān)業(yè)技術(shù)資源共享，業(yè)務(wù)、技術(shù)工藝無(wú)縫對接，“大部制”管理方式使團隊作戰優(yōu)勢盡顯。去年聯(lián)檢期間，在本鋼集團制造部協(xié)調下，板材公司向北營(yíng)公司調拔燒結礦、北營(yíng)公司向板材公司調拔焦炭數十萬(wàn)噸，建立臨時(shí)道口等措施，保證了聯(lián)檢期間兩個(gè)廠(chǎng)區生產(chǎn)的穩定，并降低配煤成本、物流成本數千萬(wàn)元。“大部制”改革以前，這種順暢的溝通銜接很難實(shí)現，但現在各種資源優(yōu)勢整合補位，各項工作銜接緊密，管理順暢帶來(lái)的效益已逐步顯現。“大部制”管理將原本鋼浦項和原板材三冷軋廠(chǎng)生產(chǎn)計劃職能劃歸制造部統一管理后，本鋼集團根據市場(chǎng)需求動(dòng)態(tài)迅速反應，對四條熱軋生產(chǎn)線(xiàn)、三道冷軋工序調整和下達生產(chǎn)計劃，使品種規格效益得到最大限度發(fā)揮。“大部制”改革的重頭戲將生產(chǎn)制造和質(zhì)量管控整合，提升了工作效率、穩定了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量質(zhì)量效益同比明顯提升。
本鋼集團制造部部長(cháng)林東說(shuō)：“通過(guò)‘大部制’這種全流程管理，不僅可以科學(xué)地調配各種資源，將計劃排產(chǎn)、設備保障、生產(chǎn)組織、技術(shù)支持、質(zhì)量管理和市場(chǎng)反饋整合聯(lián)動(dòng)起來(lái)，還使生產(chǎn)管理體系更加統一、規范、高效，形成一個(gè)各項工作銜接緊密、溝通順暢、運行高效的管理體系和鏈條，明顯改進(jìn)和提升工作質(zhì)量和工作效率，為企業(yè)穩定高效發(fā)展奠定了堅實(shí)基礎。”
共享技術(shù)資源，發(fā)揮人才合力，提升產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率，實(shí)行“大廠(chǎng)制”的板材冷軋廠(chǎng)將疊加效應發(fā)揮到最大。在三冷軋工序涂鍍作業(yè)區生產(chǎn)現場(chǎng)，十幾名技術(shù)人員對加磷高強鋼產(chǎn)品進(jìn)行技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，消滅了該鋼種的質(zhì)量缺陷，產(chǎn)品合格率達100%。與往常不同的是，這個(gè)技術(shù)團隊由該廠(chǎng)三個(gè)工序的技術(shù)人員組成。加磷高強鋼主要用于汽車(chē)結構架，屬于市場(chǎng)短缺鋼種，對溫度要求精確，屬于難軋鋼種。為了在最短時(shí)間內使產(chǎn)品滿(mǎn)足用戶(hù)需求，該廠(chǎng)領(lǐng)導抽調了一冷軋工序和二冷軋工序的相關(guān)技術(shù)人員與三冷軋工序鍍鋅團隊協(xié)同開(kāi)展技術(shù)攻關(guān)，最終突破溫度限制，形成了穩定的生產(chǎn)工藝。三冷軋工序涂鍍作業(yè)區職工馬峰說(shuō)：“三道工序的技術(shù)骨干通過(guò)這種磨合和碰撞，吸納一冷軋和二冷軋工序的技術(shù)優(yōu)勢和經(jīng)驗，利用三冷軋工序的設備優(yōu)勢，集大家的智慧和力量，提高了解決生產(chǎn)難題的效率。這種合作形式打破了原有的固化思維，使我們思考問(wèn)題更加全面，為今后生產(chǎn)提供了更好的思路。”
通過(guò)整合優(yōu)勢技術(shù)、人才力量，該廠(chǎng)還逐步梳理解決了部分長(cháng)期困擾汽車(chē)板生產(chǎn)的質(zhì)量問(wèn)題，使汽車(chē)板質(zhì)量穩定受控。2018年，該廠(chǎng)提出的“內控不良品率，外控質(zhì)量異議”的目標總體實(shí)現，異議總量下降，質(zhì)量非計劃品減少，實(shí)現產(chǎn)量質(zhì)量“雙提升”。其中，汽車(chē)板產(chǎn)量達166萬(wàn)噸，同比增長(cháng)14%，創(chuàng )歷史新高。值得欣喜的是，該廠(chǎng)電鍍鋅TRIP780產(chǎn)品試制成功并通過(guò)神龍汽車(chē)認證，成為國內首家具備TRIP800電鍍鋅產(chǎn)品供貨能力的廠(chǎng)家；完成供奔馳冷軋、熱鍍鋅及電鍍鋅共計6個(gè)鋼種32個(gè)規格的產(chǎn)品認證，標志著(zhù)本鋼冷軋產(chǎn)品正式進(jìn)入戴姆勒供應商平臺。
2019年，本鋼集團將持續深化體制機制改革，結合企業(yè)實(shí)際推出更多更深層次的改革舉措，實(shí)現資源的優(yōu)化配置，全面提升管理效率，助推企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。
本鋼集團去年全面展開(kāi)以“四定”工作為核心的“三項制度”改革，迅速推行“大部制”“大廠(chǎng)制”、整合7個(gè)部門(mén)和中心，推行單位標準化“五室制”，實(shí)行機構扁平化管理，有效提升了工作效率和工作質(zhì)量。
生產(chǎn)管控高度集中，各環(huán)節配合更加緊密，同類(lèi)專(zhuān)業(yè)技術(shù)資源共享，業(yè)務(wù)、技術(shù)工藝無(wú)縫對接，“大部制”管理方式使團隊作戰優(yōu)勢盡顯。去年聯(lián)檢期間，在本鋼集團制造部協(xié)調下，板材公司向北營(yíng)公司調拔燒結礦、北營(yíng)公司向板材公司調拔焦炭數十萬(wàn)噸，建立臨時(shí)道口等措施，保證了聯(lián)檢期間兩個(gè)廠(chǎng)區生產(chǎn)的穩定，并降低配煤成本、物流成本數千萬(wàn)元。“大部制”改革以前，這種順暢的溝通銜接很難實(shí)現，但現在各種資源優(yōu)勢整合補位，各項工作銜接緊密，管理順暢帶來(lái)的效益已逐步顯現。“大部制”管理將原本鋼浦項和原板材三冷軋廠(chǎng)生產(chǎn)計劃職能劃歸制造部統一管理后，本鋼集團根據市場(chǎng)需求動(dòng)態(tài)迅速反應，對四條熱軋生產(chǎn)線(xiàn)、三道冷軋工序調整和下達生產(chǎn)計劃，使品種規格效益得到最大限度發(fā)揮。“大部制”改革的重頭戲將生產(chǎn)制造和質(zhì)量管控整合，提升了工作效率、穩定了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)量質(zhì)量效益同比明顯提升。
本鋼集團制造部部長(cháng)林東說(shuō)：“通過(guò)‘大部制’這種全流程管理，不僅可以科學(xué)地調配各種資源，將計劃排產(chǎn)、設備保障、生產(chǎn)組織、技術(shù)支持、質(zhì)量管理和市場(chǎng)反饋整合聯(lián)動(dòng)起來(lái)，還使生產(chǎn)管理體系更加統一、規范、高效，形成一個(gè)各項工作銜接緊密、溝通順暢、運行高效的管理體系和鏈條，明顯改進(jìn)和提升工作質(zhì)量和工作效率，為企業(yè)穩定高效發(fā)展奠定了堅實(shí)基礎。”
共享技術(shù)資源，發(fā)揮人才合力，提升產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率，實(shí)行“大廠(chǎng)制”的板材冷軋廠(chǎng)將疊加效應發(fā)揮到最大。在三冷軋工序涂鍍作業(yè)區生產(chǎn)現場(chǎng)，十幾名技術(shù)人員對加磷高強鋼產(chǎn)品進(jìn)行技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，消滅了該鋼種的質(zhì)量缺陷，產(chǎn)品合格率達100%。與往常不同的是，這個(gè)技術(shù)團隊由該廠(chǎng)三個(gè)工序的技術(shù)人員組成。加磷高強鋼主要用于汽車(chē)結構架，屬于市場(chǎng)短缺鋼種，對溫度要求精確，屬于難軋鋼種。為了在最短時(shí)間內使產(chǎn)品滿(mǎn)足用戶(hù)需求，該廠(chǎng)領(lǐng)導抽調了一冷軋工序和二冷軋工序的相關(guān)技術(shù)人員與三冷軋工序鍍鋅團隊協(xié)同開(kāi)展技術(shù)攻關(guān)，最終突破溫度限制，形成了穩定的生產(chǎn)工藝。三冷軋工序涂鍍作業(yè)區職工馬峰說(shuō)：“三道工序的技術(shù)骨干通過(guò)這種磨合和碰撞，吸納一冷軋和二冷軋工序的技術(shù)優(yōu)勢和經(jīng)驗，利用三冷軋工序的設備優(yōu)勢，集大家的智慧和力量，提高了解決生產(chǎn)難題的效率。這種合作形式打破了原有的固化思維，使我們思考問(wèn)題更加全面，為今后生產(chǎn)提供了更好的思路。”
通過(guò)整合優(yōu)勢技術(shù)、人才力量，該廠(chǎng)還逐步梳理解決了部分長(cháng)期困擾汽車(chē)板生產(chǎn)的質(zhì)量問(wèn)題，使汽車(chē)板質(zhì)量穩定受控。2018年，該廠(chǎng)提出的“內控不良品率，外控質(zhì)量異議”的目標總體實(shí)現，異議總量下降，質(zhì)量非計劃品減少，實(shí)現產(chǎn)量質(zhì)量“雙提升”。其中，汽車(chē)板產(chǎn)量達166萬(wàn)噸，同比增長(cháng)14%，創(chuàng )歷史新高。值得欣喜的是，該廠(chǎng)電鍍鋅TRIP780產(chǎn)品試制成功并通過(guò)神龍汽車(chē)認證，成為國內首家具備TRIP800電鍍鋅產(chǎn)品供貨能力的廠(chǎng)家；完成供奔馳冷軋、熱鍍鋅及電鍍鋅共計6個(gè)鋼種32個(gè)規格的產(chǎn)品認證，標志著(zhù)本鋼冷軋產(chǎn)品正式進(jìn)入戴姆勒供應商平臺。
2019年，本鋼集團將持續深化體制機制改革，結合企業(yè)實(shí)際推出更多更深層次的改革舉措，實(shí)現資源的優(yōu)化配置，全面提升管理效率，助推企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。
2019-02-25